Cuántas veces en nuestra práctica profesional, como responsables en seguridad y salud en el trabajo, escuchamos por experiencias de otros colegas o eventos vividos que se presentan accidentes o incidentes en equipos de diversa índole, donde un elevador, un riel, una estructura –entre otros– se ha derrumbado, una estructura se ha fracturado, una polea reventada, sin la alerta de riesgos evidentes ni tangibles a lo que estamos “acostumbrados” en las inspecciones que se hacen en los equipos por parte de mantenimiento especialmente, etc. Es allí donde se activa la alarma que debería cuestionar al personal de mantenimiento de las empresas y a los profesionales en prevención laboral en cuanto a la rigurosidad de inspeccionar los planes de mantenimiento, su cumplimiento, que sean coherentes a los riesgos del equipo revisado, que cumplan con los tiempos de recambio de piezas que suelen gastarse por uso prolongado.
Tiempos improductivos
Actualmente, en muchos procesos, por la necesidad de minimizar al máximo los tiempos improductivos, no se cumple como es el deber ser con tiempos programados para los mantenimientos preventivos convirtiéndose en correctivos, pérdidas cuantiosas en muchos casos, olvidando que los equipos, las estructuras y el proceso también se fatiga, y la forma de manifestarse esta condición es fallando.
Muchas veces es un fallo imperceptible hasta que se materializa, descubriendo en la investigación del evento que pudo ser prevenida esa situación, que se pudo evitar pérdidas, tiempos muertos, daños en producción, posiblemente lesiones en las personas y daños cuantiosos en los equipos y estructuras. Pudo ser una tuerca que se soltó por efecto de la vibración al no contar con pin de seguridad, un tornillo desgastado por fricción, poleas reventadas o cristalizadas por condiciones no visibles, ruptura de un brazo de elevador por fractura interna del material, etc. Al no respetar esos principios de prevención se genera el evento ocasionando daños materiales y en el peor de los casos, lesionando personas.
La cultura de la gestión del riesgo en muchas empresas está llevando a que se actué más desde lo correctivo que a nivel predictivo, si bien este debe estar contemplado en los procesos se debe dar mayor protagonismo a lo preventivo.
La característica que define al mantenimiento preventivo es que éste se realiza antes de que ocurra el fallo. Sin embargo, esa definición puede generar muchos interrogantes. Por ejemplo, cuándo debe hacerse, o si se modifican o no las condiciones originales del equipo. Por eso, se enumeraron diferentes tipos o estrategias de mantenimiento preventivo (https://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/mantenimiento-y-seguridad-industrial/ ; https://www.protek.com.py/)
Preventivo planificado o programado. Es cíclico, independientemente de la condición del equipo, recomendación del fabricante, uso, históricos del equipo entre otros.
Preventivo activo: mantenimiento preventivo que genera algún tipo de acción correctiva antes que se materialice un fallo.
Basado en el tipo de mantenimiento predictivo: tipos de mantenimiento que se efectúan antes que ocurra el fallo.
De mejora. Como resultado del mantenimiento preventivo se modifican las características intrínsecas del equipo sin modificar sus funciones originales.
Autónomo: tareas ejecutadas por los operadores.
De oportunidad. Puede ser no programado, aprovechando una ventana de oportunidad. Por ejemplo, una parada por razones operativas podría permitir otras actividades de mantenimiento no programadas.
Ventajas
En el plan de mantenimiento preventivo, su objetivo es aumentar la seguridad de los trabajadores, eliminar o reducir la suspensión de las actividades y extender la vida útil de los equipos. Estas son las principales ventajas:
-Reducir la necesidad de realizar mantenimientos correctivos. Al monitorear regularmente las condiciones reales de funcionamiento de los equipos se pueden prevenir eventos inesperados.
-Minimizar costos. Un plan de mantenimiento preventivo implica un gasto, pero la mayor seguridad laboral y el ahorro de tiempo y dinero en otras formas de mantenimiento compensan con creces lo invertido.
-Aminorar los tiempos de espera por reparaciones. Si deben detenerse los equipos para realizar reparaciones o reacondicionarlos. Al tener un programa de mantenimiento, se pueden identificar los componentes a reemplazar con exactitud y programar las tareas con anticipación.
-Aumento de la producción. Un programa preventivo completo permite mejorar el rendimiento operativo y la disponibilidad de los equipos.
-Intensificar la vida útil de los equipos y repuestos. La prevención y detección anticipada de fallas aumenta hasta un 30% la vida útil de los distintos componentes y equipos en conjunto. Un beneficio colateral es que evita que los fallos se propaguen a otros equipos
-Administrar el ‘stock’ de repuestos. Adquirir repuestos innecesarios o no tener a tiempo el repuesto exacto son problemas que el plan de mantenimiento preventivo puede reducir.
-Mayor seguridad de los operadores. Muchos accidentes laborales son causados por el contacto entre los trabajadores y los equipos o máquinas. El plan de mantenimiento preventivo debe ir acompañado de un manual de prevención y seguridad laboral que informe a los empleados en el uso correcto de maquinarias.
