Seguridad Laboral Latam 009

30 Primer semestre 2020 Uno de los momentos de mayor desarrollo profesional se me presentó cuando tuve la oportunidad de trabajar liderando un equipo de EHS en una planta de consumo masivo. El geren- te de planta -dentro de los retos propios del establecimiento de objetivos y metas propios a nivel corporativo y local- me propuso una meta no formal, pero me resaltó lo necesaria e importante que era llevarla a cabo tanto por el año que ini- ciaba como en los años venideros. El reto consistía en cam- bia dos paradigmas que percibía y con razón sobre el equipo, estos eran: “ los crecimientos de volumen son y serán a futu- ro un desastre para la gestión y resultados de EHS” y “la asis- tencia a reuniones de producción y eficiencia era una pérdida de tiempo”. Estos paradigmas del equipo de EHS radicaban en que se relacionaba mayor volumen con mayor celeridad y por ello mayores comportamientos inseguros que generarían más accidentes, así como se percibía que después de que en las re- uniones de producción se abordase el estado de los temas de seguridad no habría ninguna información relevante que obte- ner o dar, por lo cual era una pérdida de tiempo. La urgencia de cambiar estos paradigmas radicaba en que eran dos situa- ciones que no iban a cambiar en el tiempo: la expectativa de toda planta y negocio es crecer en volumen de ventas y, por ello, de producción y creo que toda parte interesada como producción en este caso espera que los demás atendamos con el mismo sentido de importancia e interés que esperamos de estos: los asuntos propios de la manufactura. Como parte del plan de trabajo para cambiar esta forma de pensar, comencé a asistir de forma recurrente a las reuniones de producción, rotando a la persona que me acompañaba de forma diaria. Un día en una de esas reuniones, por tercera vez en la semana escuche que una línea “X” estaba teniendo baja producción y eficiencia por falla de materiales de empaque en la ¿Un poco más abajo de la base de la pirámide? Carlos Alberto Sánchez Manrique Gerente HSE Colombia TIPO DE FALLA EJEMPLO IMPACTOS POTENCIALES EN EHS Paradas/Averías Frustración, fatiga, aplicación inadecuada de LOTO, daño o desajuste de sistemas de seguridad de máquina, exposición a mayores factores físicos como ruido o calor, etc. Configuración/Ajustes Violación de guardas y dispositivos de seguridad, mayor riesgo osteomuscular, riesgos de cortes o atrapamientos, derrames o fugas, liberaciones de energía peligrosas, etc. Esperas de otro proceso (anterior o siguiente) Exceso de inventario con obstrucción de rutas de evacuación o salidas de emergencia, mayor interacción de peatones y montacargas, mayor riesgo de incendio por mayor acumulación de materiales potencialmente peligrosos, caídas o tropiezos por pérdida temporal de equilibrio. Reducción de velocidad Acumulación de materiales con riesgo de caídas de los mismos, desorden del área lo cual es un factor para tropezones y resbalones, mayores interacciones peatones y montacargas, etc. Rechazos / No conformes Menor desempeño ambiental por mayor uso de recursos naturales, reprocesos con generación de nuevos riesgos por aplicación de métodos manuales de recuperación Tabla 1. Falla vs. impacto EHS. colombia