Formación de Seguridad Laboral 189

/ Mayo-Junio 2023 18 prl en la industria del automóvil L a industria de la automo- ción e industrias auxiliares engloban procesos produc- tivos que difieren mucho entre ellos por lo que existe un amplio abanico de riesgos asociados a estas actividades. Según el Ministerio de Trabajo y Eco- nomía Social, para el CNAE 29 Fabrica- ción de vehículos de motor, remolques y semirremolques, en el año 2021 se notificaron 4.225 accidentes con baja ocurridos durante la jornada laboral, de los cuales 4.200 leves, 21 graves y 4 mortales. Según esta misma fuente, la evolu- ción de los índices de incidencia de accidentes con baja en este sector tiende a la mejora y es bastante similar a la del total nacional. ¿Cómo nos pueden ayudar las herra- mientas ‘Lean’ a mejorar la accidenta- bilidad en este sector? El ‘Lean Manufacturing’ es una filosofía enfocada en crear el máximo valor aña- dido y eliminar el desperdicio que no añade valor. Nació en la industria del automóvil a principios de los 50 y se encuen- tra ampliamente instaurado en este sector. Fuertemente vinculado a mejoras de productividad, costes y calidad del producto, su aplicación en la seguri- dad y salud en el trabajo es igualmente beneficioso. A continuación, algunos ejemplos de herramientas lean aplicables para reducir la accidentabilidad: 5S: Orden y limpieza Esta herramienta consiste en desarrollar actividades de orden y limpieza en el puesto de trabajo. “5S” proviene del nombre en japonés de las cinco etapas que implica su im- plantación: Seiri : Clasificar. Seiton : Ordenar. Seiso : Limpiar. Seiketsu : Estandarizar. Permite mejorar el ambiente laboral, minimizando accidentes relacionados con golpes, tropiezos, cortes, etc. TPM (Mantenimiento Productivo Total) Esta metodología permite asegurar el mantenimiento de los equipos consi- guiendo prevención, reducción de acci- dentes y participación de las personas, desde personal más especializado para tareas complejas, hasta el operario para tareas más simples. Constituye un aspecto clave para la mejora de equipos y, en consiguiente, de las condiciones de seguridad que afectan a los mismos. Estandarización y pautas visuales La estandarización persigue establecer hábitos de trabajo de fácil aplicación en- tre los operarios y que permitan desarro- llar tareas según unas especificaciones establecidas. Las pautas visuales permiten que es- tos estándares sean fácilmente repre- sentables y entendidos. Como ejemplos encontramos la delimi- tación de áreas de trabajo (que permite mejorar el orden), señales de información crítica, cuadros de capacitación de ope- rarios o paneles de comunicación (donde informar de las políticas de prevención, objetivos, evolución de indicadores…). A3 Report Se trata de una herramienta para la re- solución de problemas que permite el aprendizaje continuo, implantar accio- nes de mejora y la cooperación entre los miembros del equipo. Ideal para el aná- lisis de incidentes y accidentes, fomenta la participación de todo el grupo, desde mandos a operarios, para la obtención de resultados. Beneficios del ‘Lean Manufacturing’ en la prevención de riesgos laborales À ngela P allí C oordinadora de S eguridad y M edio A mbiente en N ichirin S pain SLU