Formación de Seguridad Laboral 164

40 Marzo-Abril 2019 Más información: [email protected] Esquema 2. Esquema 3. PRL en zonas atex instalaciones de almacenamiento o de proceso. Actualmente se dispone de un único sistema de inertización interconectado que afecta a todas las áreas de almacenamiento (exceptuando las bodegas de botas/barricas y producto terminado evidente- mente) y fabricación. El sistema, resumidamente, consta de un depósito criogéni- co de N 2 líquido a 7 bares el cual es pasado a estado gaseoso a través del gasificador, a razón de 1 l. de N 2 líquido=691 l. de N 2 gas; éste trabaja a 3,5 Bar (presión del depósito pulmón) y un caudal de 130 m 3 /h. La demanda de N 2 se realizada a través de un transmisor de presión, el cual toma la medición en un punto del colector. Di- cho equipo compara la presión real medida en el sistema con la presión de diseño, regulando la apertura de la válvula reductora de presión. Una vez que hay una demanda de N 2 , se abre la an- teriormente mencionada válvula reductora de presión, envián- dose N 2 al sistema a 18 mbares (presión de trabajo del sistema de inertización), tal y como se recoge en el esquema 1 . En cuanto la alimentación de N 2 a los depósitos, se dispone de varios métodos, en función del momento en el que se insta- laron, diferenciándose, principalmente: a) Almacén alcoholes: depósitos exteriores aé- reos (acero inoxidable). Cada depósito cuenta con su válvula de seguridad sobrepresión/vacío con apagallamas. Este subsiste- ma puede independizarse de la inertización total- mente o depósito a depósito (ver esquema 2 ). Adicional a la inertización, cada depósito cuen- ta con un sensor de temperatura asociado a un sis- tema de refrigeración por agua. El cubeto que los contiene está protegido mediante detección y ex- tinción automática contra incendios mediante agen- te espumógeno. b) Almacén alcoholes: depósitos interiores aéreos (hormigón con losetas de vidrio). En este caso se dispone de un colector general con varias válvulas de seguridad sobrepresión/vacío con apagallamas. En estas atmósferas inertes, hay que prever el riesgo de asfixia, debido a la falta de oxígeno, en caso que un trabajador accediera a ellas sin adoptar las debidas precauciones (permiso de trabajo para espacios confinados y atmósferas explosivas). En un principio (1989), Osborne, adoptó la iner- tización como medida adicional a las existentes en el almacén de alcoholes y poder reducir las distan- cias dando cumplimiento al Reglamento de Alma- cenamiento de Productos Químicos y sus Instruc- ciones Técnicas Complementarias, concretamente a la MIE-APQ-001 “Almacenamiento de líquidos infla- mables y combustibles en recipientes fijos”. Posteriormente, y debido a la probada eficacia del sistema y a la verdadera disminución de la creación de atmós- feras explosivas, se apostó por la inertización como medida de prevención extendiéndola a todos los depósitos y colectores que contienen etanol, independientemente que se tratase de