formacion de seguridad laboral 138

94 Diciembre 2014 prl en navarra aragon y la rioja jetivo es cero accidentes, cero incidentes y cero riesgos. Cada accidente supone un fracaso de todos, de toda la or- ganización, de todos los trabajadores y de todos los depar- tamentos. En cinco años hemos bajado el índice de incidencia en más de un 88% pero hasta que no tengamos cero accidentes no consideraremos la fábrica como “ world class ” en términos de prevención. Aplicamos medidas de todo tipo, encuadradas genérica- mente en alguno de estos apartados: mejoras técnicas, for- mación e información y medidas organizativas. - ¿General Mills cuenta con alguna certificación de calidad en torno a la Prevención de Riesgos Laborales? ¿Qué exi- gencias imponen dicha certificación? General Mills está certificada en OHSAS 18.001:2007, desde el año 2010. Los requisitos de la norma son por todos bien conocidos ya que va en línea con otras certificaciones her- manas, como la ISO 14.001:2004 de gestión medioambiental, o la ISO 50.001:2011 de gestión energética, o la FSSC 22000 de calidad y seguridad alimentaria, en las cuales también es- tamos certificados. En resumen, se requiere el establecimiento de políticas de mejora continua en todos los aspectos de gestión, desde la formación, la selección de equipos y sustancias, las inspeccio- nes, la investigación de accidentes o la respuesta ante emer- gencias. - ¿Desea añadir algo más? Nada más. Alentar a todos los profesionales a ser rigurosos en una profesión que no es “confortable” pero que sí que es excelente y absoluta porque siempre es gratificante ver cómo la mejora de las condiciones de trabajo hace mejorar otros aspectos tales como la productividad y la calidad del trabajo realizado. - ¿Qué legislación se aplica en mate- ria de seguridad y salud laboral? ¿Dis- pone la empresa de alguna norma es- pecífica? Toda. La normativa que se aplica, con raras excepciones (riesgos biológicos, seguridad nuclear…), es todo el de- sarrollo reglamentario derivado de la Ley 31/95 además del proveniente de la Ley de Industria (seguridad indus- trial). A esto hay que sumar los requi- sitos de la propia compañía, que no son pocos, y siempre van más lejos que la normativa española, que es de mínimos. Algunos ejemplos de normas espe- cíficas son las que se aplican a inspec- ciones de equipos, como freidoras in- dustriales o equipos de elevación. -¿Cuántas horas de formación recibe cada trabajador? ¿Qué metodología se emplea para dicha instrucción? ¿Qué pro- gramas y contenidos se imparten? Cada trabajador recibe como mínimo 10 horas de forma- ción cada año. En estas formaciones caben algunas como formaciones en respuesta a emergencias, recordatorio anual de la ficha del puesto, formaciones específicas, como el uso de desfibriladores, primeros auxilios, equipos particulares, como carretillas elevadoras, plataformas móviles de perso- nal…), así como las propias de los grupos de mejora. Son en su mayoría formaciones internas aunque siempre facilitadas por expertos. Creemos en la formación continua y evaluamos los resultados y eficacia de la misma como polí- tica de mejora continua. - En cuanto a siniestralidad laboral, ¿cuál es la situación? ¿Qué medidas se aplican para reducirla y controlarla? En 2014 el índice de incidencia con baja fue menor de 8 por cada mil trabajadores. Convertido este valor a índice de fre- cuencia por millón de horas trabajadas, supone un valor de 4. Comparativamente con los resultados, por ejemplo, de Navarra, donde el índice de incidencia terminó en torno a 25-30, los resultados no son malos. Sin embargo, no tenemos como objetivo un valor u otro de accidentabilidad o índices de siniestralidad. Nuestro ob- “En la fábrica es obligatorio el uso en todo momento de calzado de seguridad, gafas de seguridad y casco”