Una parada de planta se produce cuando parte o la totalidad de las operaciones de ésta tienen que cerrarse por motivos específicos: revisiones, mantenimiento, reparaciones, etc. Son acciones complejas que, si no se ejecutan de manera eficiente, pueden volverse muy costosas para las empresas. En cambio, cuando se realizan de manera efectiva y con los socios estratégicos adecuados, acarrean muchos beneficios. De hecho, debemos considerarlas como una herramienta clave dentro de las estrategias de excelencia operativa y seguridad laboral de cualquier compañía. Nos permiten tomar el pulso a su estado de salud, así como a su capacidad de respuesta y organización.
Los principales desafíos de las paradas de planta pasan por reconocer una posible falta de experiencia del personal habitual de una empresa, dado que son operaciones que se llevan a cabo cada cuatro o cinco años, y la necesidad de contar con colaboradores externos especializados para desarrollarlas. Por ello, una comunicación fluida entre ambas partes es esencial para el éxito.
Asimismo, acortar al máximo los tiempos de ejecución de estas acciones es otro de los objetivos prioritarios. Por un lado, para evitar que una planta esté fuera de servicio mucho tiempo y, por otro, para reducir los costes de mantenimiento o de las operaciones que se estén llevando a cabo. De hecho, según un informe de la Asociación americana de Petroquímicos y Refinadores, el 80% de estas operaciones acaban superando en un 10% los costes previstos si no se realizan con la preparación y planificación necesaria.
La seguridad en la fase inicial de una parada de planta
La seguridad es otro factor fundamental a tener en cuenta, ya que hay una serie de riesgos que se presentan durante una parada de planta. Esto incluye el incumplimiento de las regulaciones ambientales y de seguridad, la falta de un enfoque proactivo en las precauciones de seguridad o no aprender de incidentes anteriores. Es esencial considerar los aspectos relacionados con la seguridad durante la fase inicial de una parada en planta. Esto asegura que el nivel de preparación desde una perspectiva de seguridad coincida con el nivel de preparación desde un punto de vista de ejecución técnica.
Tanto es así que, por ejemplo, los datos en la mejora de la seguridad es una de las métricas clave para evaluar el éxito o no de las paradas en planta. Se analiza la tasa total de lesiones registradas y los incidentes ambientales. También la mejora en la calidad; la reducción de los costes o del tiempo de inactividad no planificado. Estos valores operativos, así como si el proyecto se ejecutó en tiempo y forma, nos indican la sostenibilidad de los esfuerzos invertidos. Si la valoración es favorable, los beneficios de una parada en planta pasan por un aumento del rendimiento de una organización en la redistribución de la excelencia operativa y la eficiencia del capital.
En definitiva, la regla de oro para implementar una parada de planta exitosa es realizar una evaluación sólida de la estrategia y el proceso de planificación antes de su ejecución real. El propósito de la evaluación es identificar puntos de mejora y de generación de valor. Debido a nuestra amplia experiencia y conocimientos adquiridos, en Dupont Sustainable Solutions somos capaces de identificar y comprender las oportunidades de mejora potenciales con una precisión de aproximadamente el 80%, una referencia de rendimiento mayor que las habituales dentro de la industria. Contamos con ingenieros cualificados que evalúan y desarrollan paradas de planta efectivas siguiendo un estricto ciclo de respuesta que incluye servicios antes, durante y después de la operación, para apoyar a nuestros clientes durante todo el proceso.
